为满足世界肥料市场的需求，1978~1980年国外合成氨的生产平均年增长4.7%。1980年世界合成氨生产能力达9690.9万吨，约80%的工厂利用天然气原料，采用蒸汽转化工艺。单系列生产能力一般为1360吨/日，苏联在下一个五年计划中将建设2500~3000吨/日单系列氨厂，纯碱厂家为利用发展中国家分散的小量天然气资源，一些公司推荐发展300~400吨/日小厂。天然气原料的氨厂在节能方面取得了显著效果，1979年美国58家氨厂原料天然气平均节能3.8%，许多化工公司研究和开发了多种节能技术和新流程，典型能耗达到7.2~8.5百万千卡/吨氦。 煤作合成氨的原料虽然日益受到重视，但其能耗仍比天然气原料多50%，而且脱硫、除灰、污染环境等问题还没有妥善解决，估计在未来十年里其发展规模和速度将是有限的。现将以天然气为原料的合成氨节能技术和新流程概述如下：改进天然气转化工艺，提高内热效率，降低外供热量。 纯碱厂家在为印度提供的两个最大单系列（2700吨/日）天然气原料氨厂设计中，把一段炉操作温度由800C降为700C，水碳比降为2；1，残余甲烷允许含量为23%；向二段炉多加50%空气，过剩的氮，出二段炉气体中的99%未反应的甲烷和65%的惰性气体在甲烷化与压缩之间用冷冻法除去。从而使一段炉燃料节省约30%。布朗公司还把空压机的蒸汽透平改为燃气透平，高温排出气体用作一段炉燃烧空气。冷冻净化所需能量由气体膨胀机提供。

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